Hoe cobots de productiviteit in Belgische maakbedrijven verhogen zonder jobs te vervangen

Als productiemanager in een Belgische KMO kent u de uitdaging maar al te goed: vacatures voor repetitieve, fysiek belastende taken raken moeilijk ingevuld. Het personeelstekort weegt op de productie en de continue druk leidt tot hoger ziekteverzuim. De vanzelfsprekende oplossing lijkt vaak te liggen in meer automatisering, wat de vrees voor jobverlies met zich meebrengt. Velen denken bij robots nog steeds aan grote, afgeschermde machines die de mens volledig vervangen.

Maar wat als de meest efficiënte aanpak niet het vervangen van mensen is, maar het versterken ervan? De ware doorbraak zit niet in volledige automatisering, maar in collaboratieve automatisering. Dit is waar de cobot, of collaboratieve robot, het verschil maakt. Dit is geen verhaal over technologie die jobs afneemt. Het is een pragmatische strategie om uw meest waardevolle kapitaal – uw medewerkers – gezonder, meer betrokken en productiever te maken. De productiviteitswinst is geen doel op zich, maar een direct gevolg van een verbeterd welzijn op de werkvloer.

In dit artikel gaan we verder dan de technische specificaties. We analyseren, vanuit het perspectief van een ingenieur, hoe een cobot een concrete oplossing biedt voor uw menselijke en financiële uitdagingen. We onderzoeken de directe impact op ziekteverzuim, de reële terugverdientijd en hoe deze technologie de rol van uw operatoren herdefinieert in plaats van elimineert.

Om u een compleet beeld te geven, duiken we in de concrete vragen die elke manager zich stelt. Van de ergonomische voordelen tot de veiligheidsaspecten en de financiële return, dit artikel biedt een gestructureerd overzicht.

Waarom vermindert het inzetten van een cobot voor ‘pick and place’ het ziekteverzuim door rugklachten?

Het antwoord is direct en economisch meetbaar: een cobot pakt de hoofdoorzaak aan van een van de grootste verborgen kosten in de maakindustrie: musculoskeletale aandoeningen (MSA). Repetitieve handelingen zoals tillen, bukken en draaien zijn de voornaamste oorzaak van rug-, nek- en schouderklachten. In België zijn deze aandoeningen een significant probleem. Zo waren er in 2020 alleen al 2092 claims voor peesontstekingen bij FEDRIS, het Federaal agentschap voor beroepsrisico’s. Dit zijn niet zomaar cijfers; het zijn afwezige medewerkers, verstoorde productielijnen en stijgende verzekeringspremies.

Een cobot die is toegewezen aan een ‘pick and place’-taak neemt deze fysieke last volledig over. Waar een medewerker na de honderdste keer een product van 15 kilogram tillen vermoeidheid en fysieke stress ervaart, voert een cobot de taak met constante precisie en zonder enige fysieke slijtage uit. Dit ontlast uw personeel direct, waardoor de kans op chronische klachten en langdurig ziekteverzuim drastisch afneemt.

De impact is tweeledig. Ten eerste, een directe verbetering van het welzijn op het werk. Medewerkers voelen zich fysiek beter en ervaren minder pijn na een werkdag. Ten tweede, een concrete financiële besparing. Minder ziekteverzuim betekent meer continuïteit in de productie en lagere indirecte kosten. De cobot wordt zo geen vervanger, maar de beste collega die uw medewerkers zich kunnen wensen: eentje die het zware en saaie werk doet, zodat zij zich kunnen richten op taken die meer cognitieve waarde toevoegen, zoals kwaliteitscontrole of het superviseren van het proces.

Hoe leert u een robotarm een nieuwe beweging aan in minder dan 30 minuten?

De angst dat de implementatie van een robot een leger aan dure, externe programmeurs vereist, is een van de grootste drempels voor KMO’s. Bij traditionele industriële robots is die angst vaak terecht. Cobots zijn echter ontworpen met een fundamenteel andere filosofie: gebruiksgemak. De bedoeling is net dat uw eigen technisch personeel, na een korte training, de cobot zelfstandig kan inzetten en aanpassen. Dit verlaagt niet alleen de kosten, maar verhoogt ook de flexibiliteit en autonomie op de werkvloer.

Het aanleren van een nieuwe taak gebeurt doorgaans via een intuïtieve methode, vaak ‘hand-guiding’ genoemd. Een operator neemt de robotarm letterlijk vast en beweegt hem door het gewenste pad. De cobot onthoudt deze bewegingen, die vervolgens via een eenvoudige tablet-interface verfijnd kunnen worden. Complexe programmeercode is niet nodig. Dit proces is zo toegankelijk dat een nieuwe ‘pick and place’-routine inderdaad vaak binnen een half uur operationeel kan zijn.

Deze laagdrempeligheid transformeert de rol van de operator. Hij of zij wordt van een uitvoerder een ‘robot-trainer’, een Operator 4.0. Dit verhoogt niet alleen de betrokkenheid en de jobtevredenheid, maar het stelt uw bedrijf ook in staat om snel te reageren op veranderende productiebehoeften zonder afhankelijk te zijn van externe specialisten. Voor Belgische bedrijven die de technologie willen ervaren, bestaan er initiatieven zoals de applicatielabs van Sirris.

In onze applicatielabs in Diepenbeek en Kortrijk staan al onze cobots en de nodige hulpapparatuur tot uw beschikking. Met de ondersteuning van de Sirris-experts kunt u de gebruiksvriendelijkheid van cobots zelf ervaren.

– Sirris, Lab voor flexibele automatisering met cobots

De eenvoud van de programmering is dus geen technisch detail, maar een strategisch voordeel. Het maakt uw team eigenaar van de automatisering en zorgt ervoor dat de technologie zich aanpast aan uw proces, en niet andersom.

Hekwerk of open samenwerking: welk type robot past in een kleine productieruimte?

De productievloer van een KMO is zelden een uitgestrekte, lege hal. Ruimte is kostbaar en vaak beperkt. Dit is waar het fundamentele verschil tussen een traditionele industriële robot en een cobot cruciaal wordt. Een industriële robot is ontworpen voor snelheid en kracht, en vereist daarom een fysieke veiligheidskooi om menselijke medewerkers te beschermen. Deze kooi neemt een aanzienlijke hoeveelheid vloeroppervlak in beslag, wat de installatie in veel bestaande productieruimtes onmogelijk maakt.

Een cobot daarentegen is specifiek ontworpen voor directe samenwerking met mensen. Dankzij ingebouwde kracht- en koppelsensoren stopt hij onmiddellijk bij onverwacht contact. Hierdoor is er in de meeste toepassingen geen hekwerk nodig. Dit bespaart niet alleen enorm veel ruimte, maar het maakt ook een veel flexibelere en meer geïntegreerde werkomgeving mogelijk. Een cobot kan direct naast een medewerker worden geplaatst, of zelfs op een mobiel platform worden gemonteerd om op verschillende plekken in de productielijn te worden ingezet.

De onderstaande tabel vat de belangrijkste verschillen samen, specifiek met het oog op de beperkingen van een KMO.

Zoals Olmia Robotics aangeeft, “Omdat cobots kleiner zijn dan de meeste industriële robots, zijn ze ook geschikt voor bedrijven waar de ruimte beperkt is. In veel gevallen kunt u zelfs een cobot aan het plafond monteren.” Voor een productiemanager betekent dit dat automatisering geen grootschalige en dure verbouwing van de werkplaats vereist. Een cobot kan vaak naadloos in de bestaande layout worden geïntegreerd, wat de drempel voor implementatie aanzienlijk verlaagt.

De fout van denken dat een cobot nooit iemand kan verwonden ondanks de sensoren

De term ‘collaboratieve robot’ is krachtig, maar kan ook leiden tot een gevaarlijke misvatting: dat een cobot per definitie altijd veilig is. Als ingenieur is het mijn plicht om hier pragmatisch en duidelijk over te zijn: de veiligheid hangt niet af van de robot zelf, maar van de volledige toepassing. De ingebouwde sensoren die de cobot doen stoppen bij contact zijn een cruciaal veiligheidskenmerk, maar ze zijn niet de enige factor. De context waarin de cobot opereert, is minstens even belangrijk.

Denk bijvoorbeeld aan het object dat de cobot hanteert. Een cobot die zachte schuimblokken sorteert, vormt een laag risico. Maar exact dezelfde cobot die een scherp metalen onderdeel of een heet werkstuk vastheeft, introduceert plots snij- of brandwondenrisico’s, zelfs bij een zachte aanraking. De ‘collaboratieve’ aard van de robot wordt dus bepaald door de taak en de omgeving, niet enkel door de technologie.

Daarom is een grondige risicoanalyse, uitgevoerd door een gekwalificeerde integrator of uw eigen preventieadviseur, wettelijk en praktisch onmisbaar vóór elke ingebruikname. Dit is geen formaliteit, maar een essentiële stap om de veiligheid van uw medewerkers te garanderen. De analyse houdt rekening met factoren als de snelheid van de arm, het gewicht en de vorm van het werkstuk, en mogelijke klempunten in de omgeving.

Vertrouwen op de marketingterm ‘cobot’ is niet voldoende. Een pragmatische, op analyse gebaseerde benadering van veiligheid is de enige manier om een echt veilige en productieve samenwerking tussen mens en machine te realiseren.

Wanneer heeft u de investering van 30.000 € in een cobot terugverdiend via loonkostbesparing?

Voor een pragmatische manager is de Return on Investment (ROI) de hamvraag. Een investering van 30.000 € is significant voor een KMO. De verrassend snelle terugverdientijd van een cobot wordt echter niet alleen bepaald door de toegenomen output, maar vooral door de besparing op verborgen loonkosten. Leveranciers zoals FAIRINO, actief in België, geven aan dat hun cobots doorgaans een ROI in minder dan één jaar bereiken. Hoe is dit mogelijk?

De berekening is eenvoudiger dan u denkt. We kijken voorbij de pure productiviteit en focussen op de kosten die u *vermijdt*. De grootste factor hierin is ziekteverzuim. Een studie naar de kosten van ziekteverzuim in België toonde aan dat voor een Belgische werkgever met 100 werknemers, het absenteïsme in 2016 al iets meer dan 500.000 euro per jaar kostte, rekening houdend met directe en indirecte kosten. Zelfs als een cobot maar een fractie van dit verzuim kan voorkomen door één medewerker te ontlasten van een fysiek zware taak, wordt de financiële impact al enorm.

Laten we een eenvoudig, hypothetisch rekenvoorbeeld maken voor een KMO:

• Loonkost medewerker: € 45.000 per jaar (inclusief lasten).
• Ziekteverzuim gerelateerd aan de taak: 10% (een conservatieve schatting voor zwaar fysiek werk).
• Directe kost van dit verzuim: € 4.500 per jaar.
• Indirecte kosten (vervanging, productieverlies, administratie): Factor 1,5 tot 2,5. Laten we 2 nemen. Totale kost = € 4.500 x 2 = € 9.000 per jaar.

Door deze ene taak te automatiseren en het verzuim te elimineren, bespaart u al € 9.000 per jaar. Voeg daar de kosten van personeelsverloop (rekrutering, opleiding) aan toe, die significant hoger zijn voor onprettige jobs, en de besparing loopt snel op tot 10.000 à 15.000 euro per jaar. De investering van 30.000 € is dan in 2 tot 3 jaar terugverdiend, enkel op basis van vermeden menselijke kosten, nog zonder de productiviteitswinst mee te rekenen.

Hoe bespaart Robotic Process Automation (RPA) de boekhoudafdeling 40% tijd op factuurverwerking?

De principes van het ontlasten van medewerkers van repetitieve taken zijn niet beperkt tot de productievloer. In de administratieve afdelingen van een KMO vindt een vergelijkbare, zij het onzichtbare, vorm van ‘zwaar werk’ plaats. Robotic Process Automation (RPA) is in wezen een ‘software cobot’ die routinematige, op regels gebaseerde computertaken overneemt, zoals het verwerken van inkomende facturen.

Een medewerker op de boekhoudafdeling besteedt een aanzienlijk deel van zijn of haar tijd aan het manueel overnemen van gegevens van een PDF-factuur naar een ERP-systeem, het controleren van bedragen en het doorsturen voor goedkeuring. Dit is monotoon, foutgevoelig en heeft weinig toegevoegde waarde. Een RPA-bot kan dit proces voor een groot deel automatiseren. Zoals Axians beschrijft: “Een RPA-bot haalt facturen op uit e-mails. iPaaS stuurt de data naar ERP-software zoals SAP of Exact. AI controleert de bedragen en detecteert afwijkingen.”

Het proces verloopt dan als volgt:

1. Automatische data-extractie: De RPA-software leest facturen (PDF’s, scans) en identificeert automatisch de leverancier, het factuurnummer, de bedragen en de datums.
2. Validatie: De bot vergelijkt de gegevens met bestelbonnen of bestaande leveranciersinformatie in het systeem.
3. Inboeken: De gevalideerde gegevens worden automatisch ingevoerd in het boekhoud- of ERP-pakket.
4. Workflow voor goedkeuring: De factuur wordt digitaal naar de juiste budgethouder gestuurd voor goedkeuring.

De tijdsbesparing van 40% of meer is realistisch omdat de medewerker zich enkel nog hoeft te focussen op de uitzonderingen: facturen met fouten, afwijkingen of die een manuele controle vereisen. Dit verhoogt niet alleen de efficiëntie, maar ook de nauwkeurigheid en de jobtevredenheid. De boekhouder kan zich richten op analyse, cashflowbeheer en contact met leveranciers, taken die strategische waarde toevoegen.

Hoe kan digitale vooruitgang uw jobzekerheid in de komende 5 jaar versterken in plaats van bedreigen?

De angst dat robots jobs zullen afnemen is begrijpelijk, maar ze is gebaseerd op een verouderde visie op automatisering. De praktijk in Belgische KMO’s toont een ander beeld: digitale vooruitgang, en met name de cobot, is geen bedreiging voor de jobzekerheid, maar een katalysator voor de evolutie van functies. De jobs verdwijnen niet; ze transformeren naar rollen met een hogere toegevoegde waarde. De vraag naar manuele uitvoerders daalt, maar de vraag naar procesbeheerders, kwaliteitscontroleurs en robot-operators stijgt.

Zoals Olmia Robotics stelt, worden cobots “steeds vaker gebruikt om menselijke capaciteiten aan te vullen” in plaats van ze te vervangen. Een medewerker die vroeger de hele dag dozen stapelde, is nu verantwoordelijk voor het instellen van de cobot, het controleren van de output en het oplossen van kleine storingen. Zijn fysieke last is weggenomen, maar zijn proceskennis is waardevoller dan ooit. Hij is geëvolueerd van spierkracht naar denkkracht.

De moderne operator is een data-analist. De monteur wordt software-expert. En de engineer van vandaag ontwerpt niet alleen producten, maar hele productiesystemen.

– De Industrie Online, De Maakindustrie 2030

Voor u als productiemanager betekent dit een verschuiving in focus: van het managen van handen naar het ontwikkelen van breinen. Door te investeren in de opleiding van uw huidig personeel om met deze nieuwe tools te werken, verhoogt u niet alleen hun competenties en inzetbaarheid, maar creëert u ook een loyaler en meer gemotiveerd team. De jobzekerheid wordt versterkt omdat de medewerkers vaardigheden ontwikkelen die essentieel zijn voor de fabriek van de toekomst. Ze worden onderdeel van de oplossing voor de productiviteitsuitdaging, in plaats van een slachtoffer van de automatisering.

Hoe versnelt Augmented Reality de opleiding van technische profielen in de industrie?

Nu we de problemen van vandaag hebben aangepakt met cobots, is de volgende stap het voorbereiden op de uitdagingen van morgen. Het vinden en opleiden van technisch personeel blijft een knelpunt. Technologieën zoals Augmented Reality (AR) bieden hier een krachtige oplossing, die perfect aansluit bij de filosofie van menselijke versterking. AR is geen vervanging voor een goede trainer, maar een hulpmiddel dat de training efficiënter, veiliger en toegankelijker maakt.

Stel u een nieuwe medewerker voor die een complexe machine of een cobot moet leren bedienen. Met een AR-bril of tablet ziet hij of zij een digitale laag met instructies, pijlen en waarschuwingen direct over de fysieke machine geprojecteerd. Stap-voor-stap wordt de procedure getoond, wat de kans op fouten minimaliseert en de leercurve drastisch verkort. Dit is vooral waardevol voor het aanleren van onderhouds- of programmeertaken. De medewerker leert ‘on the job’, met een digitale expert die constant over zijn schouder meekijkt.

De link met welzijn is ook hier duidelijk. Een betere opleiding leidt tot correcter gebruik van machines, wat op zijn beurt de kans op ongevallen of ergonomische fouten verkleint. De cijfers liegen er niet om: volgens een rapport van de FOD Werkgelegenheid blijkt dat 80% van de ondervraagde werknemers al last had van MSA. Goede training in ergonomie en machinegebruik is een essentieel onderdeel van de preventie. Initiatieven in België, zoals de proeftuinen van imec, bieden bedrijven de kans om met deze technologieën te experimenteren.

Collwork 4.0 is de ideale omgeving om de introductie van cobots in jouw bedrijf voor te bereiden. Je kunt er terecht voor: indringende demo’s waarbij je rechtstreeks kennismaakt met de mogelijkheden van een collaboratieve werkcel, haalbaarheidsstudies om na te gaan wat de impact zou zijn van de integratie van cobots op je productiviteit én op het welzijn van je personeel

– imec Vlaanderen, Proeftuinen voor Industrie 4.0

Door te investeren in tools als AR, investeert u opnieuw in uw menselijk kapitaal. U maakt uw bedrijf aantrekkelijker voor nieuw technisch talent en u zorgt ervoor dat uw bestaande team de competenties heeft om de technologische evoluties te blijven beheersen. Het is de logische volgende stap in het bouwen van een veerkrachtige en mensgerichte productieomgeving.

De integratie van een cobot is dus veel meer dan een technische beslissing. Het is een strategische keuze om de productiviteit te verhogen door te investeren in het welzijn, de vaardigheden en de duurzame inzetbaarheid van uw personeel. De volgende logische stap is om deze principes te vertalen naar uw specifieke situatie. Start met een analyse van de meest belastende taken op uw werkvloer en bereken de reële kost van het bijhorende ziekteverzuim om een gefundeerde case voor automatisering op te bouwen.